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金属加工·冷加工

金属加工·冷加工

2026年08期

《金属加工》创办于1950年，始终服务于金属加工领域，作为我国金属加工技术发展历程的忠实记录者和传播者，为广大企业和读者提供了数量巨大、实用性强、具有很高参考价值的技术文章，深受广大企业及读者的喜爱，为推动我国金属加工技术与装备水平的提高做出了卓越的贡献。

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专题策划：新能源汽车制造技术与装备 | 新能源汽车固态电池关键零部件数控机床加工解决方案与市场需求分析

专题策划：新能源汽车制造技术与装备 | 新能源汽车固态电池关键零部件数控机床加工解决方案与市场需求分析

摘要：阐述固态电池的技术体系与核心关键零部件范畴，解析固态电池零部件加工要求与数控机床性能的关系，系统分析了固态电池电芯功能件、封装结构件和电池包集成件的全链条加工难点，提出对应的数控机床与工艺解决方案，并结合量产案例验证了方案的可行性。基于全球固态电池发展现状，分析了配套加工数控机床的市场需求，预判行业未来发展趋势。完善了固态电池制造工艺与高端数控机床联动的研究体系，可为电池企业量产生产线建设、机床企业产品研发与产业链协同发展提供理论支撑与实践参考。
专题策划：新能源汽车制造技术与装备 | 新能源齿轴齿面傅里叶鬼阶消减方法

专题策划：新能源汽车制造技术与装备 | 新能源齿轴齿面傅里叶鬼阶消减方法

摘要：经过对新能源齿轮的磨削加工验证，结合生产实例总结了毛坯误差、机床状态及加工参数对齿面傅里叶频谱的影响，给出了毛坯误差建议阈值，提出一种机床简易动态精度检测方法，总结了通过减小磨削力降低机床振动从而消减鬼阶的加工参数调整方向，为后续新能源齿轴高精度磨削提供参考。
专题策划：新能源汽车制造技术与装备 | 新能源重型载货汽车模块化装配工艺

专题策划：新能源汽车制造技术与装备 | 新能源重型载货汽车模块化装配工艺

摘要：研究模块化装配工艺在新能源重型载货汽车总装配环节的应用与实施，通过设计端、工艺端及生产端的业务协同，构建了以模块化为基础的生产组织体系。
专题策划：新能源汽车制造技术与装备 | 角转向器箱体零件加工工艺改进

专题策划：新能源汽车制造技术与装备 | 角转向器箱体零件加工工艺改进

摘要：针对角转向器箱体零件的结构特点，几何公差、表面粗糙度等关键技术要求进行分析，结合材料特性及市场需求数量，拟定一种可行的常规工艺路线。通过对常规工艺路线加工难点的分析，制定一套新工艺方案，包括夹具设计、刀具选用、铣削路径及加工参数，实现了高效、高质量批量化生产。
工匠故事 | 匠心铸就薪火相传

工匠故事 | 匠心铸就薪火相传

1 序言我是（见图1），2024年于我而言是极具里程碑意义的一年，我有幸荣膺上海工匠称号，由我领衔的创新工作室也成功获评上海市技能大师工作室。回望从青涩职场新人到技能领路人的逐梦之路，点滴过往涌上心头，满心感慨，皆是坚守与耕耘。图1 2010年，我从上海电机学院毕业，踏入上汽大众汽车有限公司动力总成工厂。初见车间里一排排代表世界顶尖水准的自动化生产线，内心满是震撼，也悄然埋下一个深
工艺方案 | 数控机床工作台加工工艺创新

工艺方案 | 数控机床工作台加工工艺创新

摘要：针对大型零部件圆形孔与端面加工长期依赖外协加工的瓶颈问题，为实现生产自主化、提升工艺质量并缩短供应链周期，提出一种基于DiXi510高精度卧式数控坐标镗床的自主加工工艺方案。重点探讨了反镗加工技术在工作台外圆及端面加工中的具体应用，设计了专用胎具以保障高精度定位与稳定装夹，并采用三坐标测量机对加工精度进行检测验证。结果表明，该工艺方案能够有效保证加工精度，显著降低生产成本，具有较高的工程应用价值。
工艺方案 | 塑料异形零件加工难点攻关

工艺方案 | 塑料异形零件加工难点攻关

摘要：针对塑料异形结构件加工过程中切口形状复杂、角向关系难以保证及零件装夹困难等问题，进行加工工艺研究，制定异形切口整体加工方案，设计专用夹具，通过4轮工艺方案的迭代优化，解决了塑料异形切口的加工问题。
工艺方案 | 薄壁套筒类零件加工方法

工艺方案 | 薄壁套筒类零件加工方法

摘要：针对套筒类零件壁厚极薄、长径比大的结构特点和加工变形难点，对影响变形的夹紧力、材料内应力和切削应力进行分析，制定合理的工艺路线和加工方案，通过选择合适的切削刀具、优化加工参数以及改进装夹方式等工艺措施，有效解决了加工变形难题，提高了加工精度。
工艺方案 | 在立式车床上加工曲轴多偏心轴颈的工艺方案

工艺方案 | 在立式车床上加工曲轴多偏心轴颈的工艺方案

摘要：针对某大型泥浆泵曲轴的制造难点进行工艺分析，制定一种使用立式车床加工曲轴多偏心轴颈的工艺方案。采取设计偏心胎具、设定偏心轴颈定位基准、增加配重及加工抛光等工艺措施，应用于曲轴的实际生产中，满足了工件的加工精度要求。
工艺方案 | 异形壳体数控加工中的仿形胎模定位工艺

工艺方案 | 异形壳体数控加工中的仿形胎模定位工艺

摘要：针对异形壳体零件形状复杂、缺乏可靠夹持基准导致加工精度低、效率低的问题，提出一套基于四轴数控铣床与仿形胎模定位的创新工艺。详细阐述了工艺原理、步骤、关键技术及质量控制要点。采用递进式策略，首先在毛坯上加工非标梯形槽作为防呆初始基准，接着在四轴分度头上完成零件主体外型面加工，最后依据已成形的内腔曲面制作精确吻合的仿形胎模，实现精加工阶段的“包裹式”定位。有效解决了异形薄壁件加工中的振动、变形与重复定位误差问题，在批量生产7075铝合金异形壳体时实现了零废品率。该工艺具备低成本、适应性强及可复制的优点，为复杂结构件及无稳定装夹位零件的数控加工提供了新的技术途径。
机床/附件/工装 | 基于高刚性大型叶片五轴加工中心的整体结构布局分析

机床/附件/工装 | 基于高刚性大型叶片五轴加工中心的整体结构布局分析

摘要：叶片五轴加工中心是汽轮机叶片叶型精加工的核心专用装备，机床整体布局直接决定叶片加工效率与成形质量。对比三类主流五轴机床结构布局的优劣，确定适配超长汽轮机叶片加工的一摆一转整机方案；详细阐述该设备床身、双端A轴工作台、B轴摆头等核心部件结构设计与性能特点，配套搭载西门子新一代数控系统，最终完成高刚性大型叶片五轴加工中心整机研制并实现工程化应用。
机床/附件/工装 | 大直径薄壁环件车削的工装设计

机床/附件/工装 | 大直径薄壁环件车削的工装设计

摘要：针对镍基高温合金大直径薄壁环件车削易变形难题，剖析薄壁件加工固有痛点，明确工装整体设计思路，完成粗车、半精车、精车全套工装结构与装配方案设计。通过专用工装实现轴向定位压紧，规避径向装夹应力，稳定保障零件尺寸精度与几何公差，为同类高温合金薄壁环件机械加工变形控制提供完整工艺参考。
机床/附件/工装 | 涡轮增压器壳体深度与平行度高效检测装置的设计与应用

机床/附件/工装 | 涡轮增压器壳体深度与平行度高效检测装置的设计与应用

摘要：涡轮增压器壳体内腔深度、端面平行度直接影响机组气密性与传动效率。传统三坐标测量仪、简易百分表检具存在检测慢、数据离散度大等缺陷。模块化设计一体化专用检测工装，采用旋转定位环+双侧杠杆数显测头，同步采集深度与平行度数据。实测对比三坐标设备，深度检测偏差范围为±0.003mm，平行度误差≤0.001mm，单件检测时长由900s缩短至70s，检测效率提升10倍以上，适配壳体大批量生产线全检。
刀具 | 微波烧结SiAlON陶瓷整体立铣刀结构优化与切削性能分析

刀具 | 微波烧结SiAlON陶瓷整体立铣刀结构优化与切削性能分析

摘要：针对镍基高温合金高效铣削加工需求，研制微波烧结SiAlON整体陶瓷立铣刀。建立该刀具铣削GH4169镍基高温合金的热-力耦合有限元模型，系统分析刀具几何结构参数、切削工艺参数对铣削力、切削温度、刀具寿命及失效形式的影响规律，完成刀具结构与切削参数协同优化。
刀具 | 碳化钨硬质合金刀具高速切削钛合金仿真及试验

刀具 | 碳化钨硬质合金刀具高速切削钛合金仿真及试验

摘要：针对碳化钨硬质合金刀具高速切削钛合金仿真研究，对80m/min、160m/min、240m/min和320m/min切削速度工况下的工件材料应变、刀-屑界面温度及压力进行仿真分析，结果表明随着切削速度增大，刀-屑界面的温度急剧增大，压力逐渐降低，而工件材料应变呈现出先减小后增大的趋势，在240m/min的切削速度下获得最小应变值9.06，切削试验表明：在160～240m/min的切削速度下，切削加工表面质量最佳。
刀具 | 缸盖导管安装孔及弹簧座面加工工艺优化

刀具 | 缸盖导管安装孔及弹簧座面加工工艺优化

摘要：针对汽车发动机缸盖加工过程中，采用阶梯式钻头加工导管安装孔及弹簧座面时存在的刀具易折断问题，通过系统分析刀具结构、切削参数及加工路径等因素，确认刀具悬伸长度过长、锪面阶段切削力突变及排屑不畅为主要诱因。对此，提出将原阶梯式刀具拆分为E型钻尖锪面刀与硬质合金直槽钻两把独立刀具，并取消预加工工序的优化方案，彻底解决了刀具的折断问题，使工件废品率降至零，刀具成本下降60%，且生产节拍未受影响。
智能智造 | 钣金折弯路径自适应规划和补偿方法

智能智造 | 钣金折弯路径自适应规划和补偿方法

摘要：针对当前钣金折弯加工中存在的成形角度精度低、人工调试折弯生产线繁琐等问题，提出了一种CNC钣金折弯路径自适应规划和补偿方法。该方法在构建CNC折弯系统、工业机器视觉系统以及PC上位机多源异类信息通信机制基础上，基于板材特性参数和折弯工艺特性参数数据库，建立CNC折弯监督学习神经网络模型，实现生产过程中折弯成形形状实时智能检测、反馈及自适应补偿成形形状闭环控制。折弯路径的智能决策及运行优化，可保障成品质量的一致性和生产过程的高效性。
智能智造 | 数字孪生编程技术在五轴加工中的应用

智能智造 | 数字孪生编程技术在五轴加工中的应用

摘要：以诱导轮的螺旋叶片加工为例，采用基于数字孪生技术的精雕编程软件SurfMill9.6，建立加工全过程的虚拟模型，并对加工要素进行全方位仿真，然后在精雕五轴机床JDGR400进行物理实体切削加工，以此验证数字孪生编程技术在数控五轴加工中的应用。
智能智造 | 材料挤出式增材制造常见问题及措施

智能智造 | 材料挤出式增材制造常见问题及措施

摘要：基于增材制造的机理分析，从设计、切片、打印和后处理4个阶段介绍了热塑性聚合物丝材的材料挤出式增材制造常见问题，并给出有效解决措施。对用户提高增材制造制件一次成功率具有借鉴意义。
维修与改造 | 五轴多面加工机床结构优化

维修与改造 | 五轴多面加工机床结构优化

摘要：针对五轴多面加工机床结构进行系统优化，分析双摆头、转台及龙门式机床的结构特性、刚性及运动性能，明确影响加工精度的关键因素。通过主轴、传动系统、床身及支撑结构优化，并结合振动抑制和动态性能改进，实现多目标优化设计。有限元分析、模态测试及实际加工试验验证表明，优化后机床刚性得到提高，固有频率增加，振动幅值降低，零件加工精度提升，为高精度五轴加工提供了可靠支持。
维修与改造 | 齿轮制造中毛刺修理设备结构优化

维修与改造 | 齿轮制造中毛刺修理设备结构优化

摘要：针对齿轮制造中毛刺修理设备存在的结构刚性大、调整复杂及自动化程度低等问题，提出基于模块化与柔性化理念的优化设计方案。通过柔性磨削头、多轴联动及自动检测控制系统，实现毛刺均匀去除与齿面精度保持。试验验证表明，优化设备修理时间缩短约30%，毛刺残留率降低80%以上，齿面表面粗糙度值Ra由0.45μm降至0.28μm。该方案可有效提升齿轮制造自动化水平与生产效率，具有良好的应用前景。
维修与改造 | 五轴立式加工中心铣削圆孔偏差典型故障分析及解决办法

维修与改造 | 五轴立式加工中心铣削圆孔偏差典型故障分析及解决办法

摘要：针对铣削圆孔偏差典型故障问题，设备维护人员可通过使用数控系统测试功能作为辅助手段，如数控系统循圆测试功能，进行故障原因分析，快速精确定位设备故障点并解决问题。
维修与改造 | 离心机高速驱动轴精密车削工艺优化

维修与改造 | 离心机高速驱动轴精密车削工艺优化

摘要：针对离心机高速驱动轴的精密车削加工，开展了材料特性分析、切削力与热变形预测、振动及动态刚度研究，提出了加工参数、冷却润滑及振动控制的优化方法。通过高精度数控车床小批量试验验证，优化参数实现了表面粗糙度、圆度误差、切削温度及振动幅值均有所改善，刀具磨损明显减小，试验验证了工艺优化的有效性与可重复性。

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